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圆盘浇铸机在铜矿石加工生产工艺流程中的作用

发布时间：2024-02-28来源：烟台同泰冶金设备制造有限公司

圆盘浇铸机在铜矿石加工生产工艺流程中的作用
铜矿石加工生产工艺流程主要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等,对含镍钴钼金等稀贵多金属矿，可将粗选铜精矿再分别浮选镍精矿、钴精矿、钼精矿、金精矿。
铜矿石加工生产工艺流程可解释为：采矿就是将铜矿石与废石分离的过程。 分离后的矿石运往选矿厂进行选矿。 选矿就是将采矿得到的铜矿石进行破碎、 筛选获得品位较高的铜精矿的过程，包括破碎、 浮选、 分离、 浓缩、 脱水等步骤。 矿石经过旋回破碎机、 中细碎圆锥破碎机进行三级破碎后变成细颗粒状， 再经球磨机碾磨成粉状进入浮选池。 浮选池内加入药剂， 经浮选机不断搅拌， 金属吸附在搅拌后形成的泡沫上， 泡沫悬浮在池的表面， 金属随泡沫流入浮选池边上的槽内得到分离。 分离后的矿浆经浓缩和过滤相结合的脱水手段， 最后形成铜精矿。 通过此过程， 含铜量可由原矿的0. 5％提高到 30％ (在干燥状态下) 。
根据不同类型的铜矿石特点以及用户需求，铜矿石加工生产工艺流程分为铜矿优先浮选工艺、铜矿混合浮选工艺、铜矿正浮选工艺、铜矿反浮选工艺这4种。
1、铜矿优先浮选加工生产工艺流程
工作原理：按矿石的可浮性，先浮选出单一铜精矿而抑制其余精矿，之后逐一活化并浮选其它精矿;
工艺流程：破碎筛分→磨矿分级→优先浮选铜精矿→活化浮选其他精矿→浓缩脱水;
工艺优势：严格执行药剂制度，控制药剂用量;易于生产操作;铜精矿品位较高且稳定。
2、铜矿混合浮选加工生产工艺流程
工作原理：先将铜矿石中的铜精矿和其他有用矿物一起浮出得到混合精矿，再将混合精矿进行分选，从而得到合格的铜精矿;
工艺流程：破碎筛分→磨矿分级→混合浮选，得到混合精矿→精矿分离粗精选→浓缩脱水;
工艺优势：节省10%磨矿费用; 浮选机工作效率高;浮选药剂消耗量低20%;应用范围广、生产效率高。
3、铜矿正浮选加工生产工艺流程
工作原理：利用阴离子捕收剂,将铜矿浮入泡沫产物中，脉石矿物留在矿浆中;
工艺流程：破碎筛分→磨矿分级→粗选、精选、扫选→浓缩脱水;
工艺优势：应用浮选药剂简单;操作流程简易;加工成本较低;铜矿富集化程度高，回收率高。
4、铜矿反浮选加工生产工艺流程
工作原理：利用捕收剂, 调整PH值，将脉石矿物浮入泡沫产物中，铜矿留在矿浆中；
工艺流程：破碎筛分→磨矿分级→粗选、精选、扫选→浓缩脱水；
工艺优势：节省基建投资;铜精矿品位较高；浮选速度快，浮选效率高。
铜矿石加工生产工艺流程主要分为三个阶段：
阶段一：
铜物料的破碎工作：铜作为开采出的矿石，需要经过洗矿成为含铜品质较高的精矿，所以首先需要经过破碎设备的处理，所以这里用到的破碎设备主要就是锤式破碎机，这款破碎设备主要利用锤头强有力的冲击力，是物料被一次性破碎成型，无需进行二次破碎处理之后的铜矿石物料成品非常优异，解决了用户高投资，所以锤式破碎机被成为非常合适的一款处理铜物料的破碎设备。
阶段二：
铜物料的成粉作业：经过锤式破碎机处理之后的铜矿石物料粒度需要经过磨成粉才能够有使用价值，而在铜矿石物料磨粉加工中需要用到的设备就是磨粉机，或者球磨机这两种设备，这两款使铜矿石磨成粉的主要的区别有，磨粉机作用是矿石磨粉粒度非常精细，而球磨机虽然也是可以将矿石物料磨粉粒度达到非常精细，只不过物料精细程度不一样，主要还是根据不同用户的具体需求情况进行选择。
阶段三：
这个阶段也是铜生产线工艺流程后一步的环节，也是铜矿物料产生精矿的流程，经过磨粉加工处理的之后的铜物料，需要经过选矿设备的除杂作业，所以这里需要用到的设备就是浮选机，因为浮选机具有除杂质的作用，因为在铜矿物质中可能会存在一些杂质，所以选用浮选机来作为铜矿石除杂作业是非常合适的。
铜矿石加工生产工艺流程其主要的优势是;：
1、各设备之间配合紧凑有序，避免了物料来回运输作用，大大节省了生产耗时。
2、处理之后的铜物料成品非常优质，满足一些高要求生产企业。
3、投资少，回报利益大。
4、操作简单、运行可靠、故障率低。
一、从铜矿石中提取铜的方法
对于含铜品位较低的矿石，需要经过选矿，使品位富集成为铜精矿（按冶金部1976年颁发的标准，铜精矿要求含铜品位为8～28％。在实践生产中含铜品位一般10～20％，个别有达30％者），然后将精矿冶炼成冰铜（为硫化铜与铁的合金，含铜品用浮选法，有的配合使用磁选法、重选法或湿法冶炼等。
为正确选用各种选矿方法，要研究铜矿石的物质组份和结构构造；查明铜矿石的自然类型和工业类型；还要了解矿石中难选矿物的含量及其大致分布情况等。
铜矿石的自然类型一般按其含氧化铜和硫化铜的比例不同，分为硫化矿石（含氧化铜在10％以下）、混合矿石（含氧化铜10～30％）和氧化矿石（含氧化铜在30％以上）三种。现将不同类型铜矿石常用的铜矿石加工生产工艺流程简介如下：
1.单一硫化铜矿石的选矿。一般采用浮选法选矿。
2.多金属硫化矿石的选矿。一般根据其主要组份而形成的不同加工技术特性，分别采用混合浮选法、优先浮选法、混合优先浮选法、浮选和重选联合选矿法、浮选和磁选联合选矿法，以及浮选和湿法冶炼联合进行处理等。
3.混合矿石选矿。一般均可采用浮选法，它可以单独处理，或与硫化矿石一起处理；也可采用浮选和湿法冶炼联合处理，即先用浮选法选出铜精矿，再将浮选后的尾矿用湿法冶炼处理。
4.氧化矿石的选矿。一般用浮选与湿法冶炼联合处理或用离析法与浮选联合处理；含结合式氧化铜高的矿石，一般用湿法冶炼处理。
二、铜矿石加工生产工艺流程和对铜矿石的质量要求
铜矿石的选矿主要失去活性而降低转化率。因此，一般要求铜精矿中砷的含量小于0.3％。
氟：以氟化氢（HF）状态进入炉气，带入制酸车间，腐蚀破坏生产设备。一般要求铜精矿中氟的含量小于0.1％。
锌：在冶炼过程中一部份以氧化锌（ZnO）状态进入渣中，增大渣的粘度，夹杂铜和影响铜的熔解；一部份以硫化锌（ZnS）的状态进入冰铜中，使冰铜呈粘滞或泡沫状，不利与渣分离。另外，当冰铜温度低于1200℃时，硫化锌（ZnS）结晶析出，形成炉结阻塞放铜口。因此，一般要求铜精矿中锌的含量小于6％；否则，要进行优先浮选。
镁：以氧化镁（MgO）状态存在于含镁矿物中，铜矿石中含有滑石、蛇纹石、绿泥石、橄榄石等含镁高的矿物，易泥化，采用浮选时，多与铜矿物一起浮出，分选困难，而且容易形成泥饼，使磨矿流程不畅通。此外，含氧化镁（MgO）高的铜精矿入炉后使炉渣产生粘性，熔点增高并导致熄炉。因此，一般要求铜精矿中氧化镁（MgO）的含量小于5％。
2.湿法冶炼主要适用于处理氧化矿石或含自然铜不高的单一矿石。由于使用的浸出剂不同，又分：
硫酸浸出法——用以处理二氧化硅含量很高的酸性氧化矿石 ；
氨浸出法——用以处理含多量碱性矿物的氧化矿石或自然铜贫矿；
细菌浸出法——用以处理低品位硫化矿石。
三、铜矿石的冶炼方法和对铜矿石的质量要求
铜矿石的冶炼方法主要是火法冶炼，其次是湿法冶炼。冶炼方法的选择主要取决于矿石的性质和物质组份。所以要求认真研究矿石类型、物质成分、难熔的矿物和有害组份锌、砷、氟、镁等的含量、赋存状态及其分布范围。
1.火法冶炼是最常用的铜矿冶炼方法，又分鼓风炉熔炼、反射炉熔炼、电炉熔炼、闪速炉熔炼、诺兰达连续炼铜法等。鼓风炉熔炼效率较低，电炉熔炼耗电量大，反射炉熔炼采用的较多，而后两种是较新的冶炼方法。
反射炉熔炼主要是处理浮选后的铜精矿，－般要求精矿的含铜品位不得低于8％，最好为15～20％。
铜精矿中的有害杂质砷、氟、锌、镁等，影响冶炼工艺和污染环境卫生，在矿料入炉时要进行控制，或在冶炼中加以回收处理。
砷：以氧化状态存在，在冶炼过程中容易挥发，进入烟尘后污染大气，对人体有害；冰铜中的砷通过转炉吹炼后，进入制酸系统的砷在转化器里使触媒逐渐位一般30～45％），冰铜经过吹炼而成为粗铜（含铜品位97～99％），粗铜再经过火法精炼或电解精炼而得到精铜（含铜品位99.9％以上）。有少量富铜矿石（一般含铜大于5％）可以不经过选矿，而与铜精矿混合直接入炉冶炼。
铜矿石熔炼就是将铜精矿冶炼成合格的阳极铜， 包括预干燥、 闪速熔炼、 转炉吹炼、阳极炉精炼及阳极浇铸等工序。 经过预干燥， 矿的水分降至 13％以下； 干燥后， 矿的水分降至 3％以下。 经闪速炉熔炼后的产物称“冰铜” ， 液体状， 铜含量 50％--75％， 与硫混合。 “冰铜” 经转炉吹炼后的产物是“粗铜” ， 铜含量 98. 5％左右。 粗铜再经阳极炉精炼并经过圆盘浇铸机浇铸， 即形成阳极铜。 阳极铜外型与阴极铜相似， 但表面缺少光泽， 厚度一般为阴极铜的 2―3 倍， 是下一道工序电解中的阳极。 电解就是利用氧化-还原反应原理， 阳极的铜电解进入电解液成为 Cu 离子，Cu 离子带正电， 流向阴极， 在阴极富集， 还原为金属铜， 吸附在阴极上， 阴极铜的纯度高于阳极。 一般经过 12 天(阴极的反应周期) 的电解反应， 阴极上的铜就是所谓的“阴极铜” 。 阳极的反应周期 24 天。 刚出炉的阴极铜呈砖红色， 表面平整而光亮， 铜的含量达 99. 95％以上。 而阳极铜含多种其他元素， 经电解后，这些元素在阳极沉淀下来， 成为“阳极泥” 。 阳极泥再经处理可以得到金、 银、粗硒和精碲等副产品。 电解的阴极， 又称“始极片” ， 由专门的加工厂生产。以上是圆盘浇铸机厂家讲解的小知识，欢迎大家多多关注我们的网站！